El arte de la forja de Mizuno

En este video se puede ver como fabrican los hierros Mizuno, mediante un proceso de forja. A mi me ha encantado porque una etapa de mi vida profesional que recuerdo con cariño me la he pasado como ingeniero de proceso en una forja y allí siempre me había preguntado como sería la fabricación de este tipo de palos, que son los que tengo desde que crecí y comencé a usarlos de adulto. De esa época tengo un buen recuerdo porque entre los amigos que hice en esa empresa había 2 que eran buenos golfistas y compartimos algunos momentos muy agradables. Ya que algo aprendí sobre el proceso de forja, voy a explicar brevemente en algunos de los detalles que se ven en el video:

El proceso de forja consiste en coger una barra metálica, calentarla hasta unos 1200ºC (por eso se ve al rojo vivo) y aplicarle presión a base de golpes con una prensa que deforma el material hasta conseguir la forma adecuada, mediante los moldes (o estampas) adecuados. En este video de Mizuno, además se ve como en primer lugar calientan el material y luego los doblan, hasta dejarle la forma de L característica de la cabeza de un hierro. Este proceso de doblado, debe hacerse en caliente para que sea fácil de doblar y que la pieza no se rompa debido a las tensiones que se producirían si se hiciese en frío.

A continuación, a esta pieza con forma de L, todavía en caliente (al rojo), se coloca en un primer molde (también conocido como “estampa”) y se le da un número determinado de golpes hasta que “llena” del todo el molde. Este número de golpes está calculado y no es algo aleatorio. Este primer molde, se usa para dar una preforma a la pieza y facilitar el conformado final en el siguiente. Bueno, en realidad, suele haber 2 ó 3 moldes (estampas) en total, dependiendo de la potencia de la prensa, es decir, de la presión que sea capaz de transmitir a la pieza.

Una vez que la pieza ya ha pasado por el primer molde, se pasa a un segundo molde en el que se le vuelven a aplicar uno o varios golpes hasta conseguir la forma deseada (hasta que la pieza “llena el molde”). Como ya decía, a veces se utiliza un tercer molde, pero depende de la máquina y de la dificultad de la pieza. Cuando ya se tiene la pieza con la forma deseada, hay que recortarle el acero sobrante que tiene alrededor, que se llama rebarba. Esto se hace con un rebarbador, con la pieza todavía caliente, que corta la parte exterior a la cabeza del palo.

Cuando ya se tiene la pieza con la forma final deseada, aún queda una parte muy importante, que es el enfriamiento controlado de la misma. No os creáis que es fácil, sino al contrario, es importantísimo que el proceso de enfriamiento hasta alcanzar la temperatura ambiente siga una curva específica y no que se haga de golpe o sin control. Si no se hace de esta manera, la estructura de las moléculas de la pieza no sería la deseada y podría resultar que saliera más dura de lo normal (dañaría las bolas), más blanda (se dañaría la cabeza del palo),... Una vez que la pieza está fría, se pasa por un proceso de calado para eliminar las pequeñas rebabas que le quedan (en el video sale un operario con la cabeza del palo pasándola por un cilindro que pule la pieza y salen muchas chispas).

Durante varios puntos del proceso se hacen controles de calidad, tanto dimensionales (para ver si las piezas cumplen con las especificaciones de cotas, ángulos,...), como de material (para ver si el material de la pieza cumple los requisitos marcados de dureza,...). Una vez terminado el proceso y después de rechazar las piezas defectuosas, las piezas buenas necesitan otro proceso para eliminar el óxido que se haya podido formar sobre la superficie y se mandan las cabezas de los hierros a un torno, para hacerle el agujero por el que se sujeta la varilla. Posteriormente, se lleva a una máquina fresadora, en la que, mediante un proceso de arranque de material, se le hacen las estrías al palo y otros detalles que pueda haber en los mismos.

Como veis, esto de la fabricación de los palos de golf mediante un proceso de forja tiene su ciencia. En la forja en caliente, se le da forma a un metal caliente (1200ºC aproximadamente en caso del acero) aplicándole presión, es decir, mediante un proceso de deformación plástica. A diferencia de un proceso de fundición, en el que se calienta suficientemente el material para que se funda y se convierta en líquido, para después meterlo en un molde y enfriarlo de manera controlada hasta conseguir la forma de la cara del palo. El proceso de fundición puede parecer más sencillo, pero el resultado es bien diferente del de forja. Un hierro forjado, tiene una estructura metálica mucho más uniforme, mientras que en uno de fundición, siempre pueden aparecer pequeñas burbujas que hacen que no lo sea tanto, por lo que el tacto al pegarle a la bola es bastante diferente. A mi, personalmente, me encantan los hierros forjados, sobre todo por el tacto y el control que te ofrecen con la bola, aunque si no la pegas cerca del centro del palo puedes notar una sensación no tan placentera.

Otro video que vimos hace ya tiempo fue el de la fábrica de bolas Titleist PRO-v1, así que con este de Mizuno ya he satisfecho otra de las curiosidades que tenía con respecto a la fabricación del material que más me gusta y que suelo utilizar a menudo. Espero que no os hayáis dormido y que os haya gustado. Si tienes alguna curiosidad, quieres ampliar alguna información o crees que me he equivocado en algo, no dudes en dejarnos un comentario.

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Nota: Con vuestro permiso, este post va dedicado a mi amigo Diego, que estará ahora “pasando frío” al lado de esos contenedores con barras de acero a 1200ºC en la forja ¡¡Un abrazo amigo!!